Trucos y consejos para optimizar tu almacén a través de la definición y etiquetado del Lay Out

A la hora de diseñar y poner en funcionamiento un almacén una de las actividades que será necesario realizar es el diseño y definición del Lay Out así como el etiquetado de las ubicaciones, para poder identificar la mercancía que hay en ellas a través de sistemas de gestión informáticos tales como WMS o un ERP.

Este etiquetado de ubicaciones hace las veces de idioma de comunicación entre los operarios, y personas que trabajan en el almacén y los productos que se almacenan.

A través del etiquetado se pueden unir los "universos" de los productos y las personas en una única aplicación común como es el WMS.

Es por ello, que a partir de un buen análisis de cómo hacer el etiquetado, diseñarlo e implementarlo, se pueden conseguir obtener las siguientes mejoras en los almacenes que implementen de forma óptima:

  • En los flujos de procesos en los almacenes (picking, guardado y ubicación, inventario…)
  • Reduciendo tiempos de búsqueda y recorridos en los procesos anteriores.
  • Ganando claridad en la identificación de ubicaciones y productos.
  • Contribuyendo a la expansión o modificación de la estructura actual de forma homogénea, coherente y óptima.

A continuación, se exponen algunos consejos y trucos a considerar durante el proceso de diseño del Lay Out e identificación del almacén.

Zonas de almacenaje

En las instalaciones, existen zonas de almacenaje que normalmente o bien segmentan físicamente el almacén ya sea por operativa o por infraestructura física, o sirven como separación lógica entre diferentes tipologías de productos, clientes, negocios…

Ejemplos posibles que se pueden listar son las zonas de temperatura controlada y no controlada, zonas de expedición o recepción, o zonas de control calidad, ADR o productos especiales, zonas de almacenaje real o auxiliar como zonas virtuales...

 

TIP: Para esta definición de zonas es importante combinar bien las operaciones del almacén, con la tipología de productos/clientes y las zonas físicas construidas de forma que se tenga un modelo que permita obtener ventajas en los tres puntos anteriores.

Pasillos y estanterías

Pueden existir múltiples tipos de configuración para la definición de un almacén.

Entre todos los posibles, centraremos el análisis de este documento en dos tipos ampliamente utilizados: a partir de los pasillos de almacenaje o a partir de las estanterías de almacenaje.

Para el primer caso, se contaría con una (*) o dos estanterías por cada pasillo, y para el segundo caso una (*) o dos estanterías podrían compartir un mismo pasillo.

(*) por ejemplo cuando se llegue a un muro, pared o límite físico en el almacén.


TIP
: Para la nomenclatura, un buen consejo a tener en cuenta es la creación de una codificación que permita ser modificable en el futuro con la adición de más pasillos o estanterías.

 

Si comenzamos nombrando los pasillos del 1 al N, en el caso de poder habilitar un pasillo entre los actuales pasillos 2 y 3, tendremos que modificar de manera muy significativa la nomenclatura del almacén (en ocasiones incluso del almacén completo) y su configuración en el WMS (pudiendo afectar a los procesos logísticos que en él se desarrollan).

Una buena práctica es nombrarlos en vez de 1, 2, 3 … n hacerlo de la siguiente forma:

  • Ejemplo1: 10, 20, 30 …
  • Ejemplo2: 100, 200, 300 …

Con esto tendremos la posibilidad de poder añadir pasillos y estanterías entre medias (pasillo 11 entre el 10 y 20, o el 150, 160 y 170 entre el 100 y 200) y respetar la homogeneidad de los procesos definidos en el almacén.


Columnas, pasos y niveles

TIP: Un truco similar al expuesto en los pasillos, es dotar a cada estantería de una flexibilidad de división posterior en unidades inferiores.  Para ello se deberá respetar una nomenclatura como la anterior.

 

Esto es aplicable a los pasos y niveles con los que se cuenta en las estanterías.

Por ejemplo, si sobre una estantería se van a ubicar 10 pasos de ubicaciones, una buena práctica es crear la nomenclatura con 10, 20, 30…


TIP
: Esto va a permitir que, si en el futuro queremos una división mayor de la estantería, esta pueda ser creada entre el valor mínimo y máximo.

Ejemplo: creación de 5 divisiones más entre el paso 10 y 20 à 10, 11, 12, 13, 14, 15, 20…

Esta nueva nomenclatura permite recorrer de nuevo la estantería de forma homogénea del paso más pequeño al paso más grande.

 

Repercutiría de forma muy positiva en la homogeneidad de los recorridos de picking o guardado de mercancía definidos, ya que se recorren las ubicaciones del almacén con el mismo criterio todo el tiempo.

En el caso de creación de la estructura de la forma 1, 2, 3… la necesidad de crear pasos entre el paso 1 y 2 puede conllevar mayores labores de re-diseño del Lay Out mucho mayores.

El mismo tratamiento se puede hacer para las alturas o niveles de las diferentes estanterías si queremos dotarlas de una flexibilidad futura añadiendo alturas intermedias entre niveles.


Codificación homogénea

Es fundamental mantener una coherencia en la creación de las diferentes estructuras de Lay Out de los almacenes. Esta coherencia debe mantenerse en el tiempo y debe ser conocida, respetada e implementada por las diferentes personas que interactúen con ella.

Una buena práctica para la creación de las ubicaciones en cada estantería es comenzar siempre la numeración de forma homogénea en las diferentes estanterías.


TIP
: Las primeras ubicaciones con la numeración más pequeña, y las últimas con la numeración más alta. Pero es interesante mantener el mismo criterio en todo el almacén.

Esto permite una rápida identificación de las diferentes ubicaciones en cualquier pasillo, estantería o lugar de almacenaje dentro de la instalación al mantener un criterio homogeneizado.

Otra buena práctica para el caso de definición de Lay Out en función de pasillos, que en muchas ocasiones se definen con ubicaciones pares en un lado e impares en el lado opuesto, es mantener el mismo criterio en todos los pasillos.


TIP: Mantener el criterio de ubicaciones pares a la izquierda o derecha y el lado contrario para las ubicaciones pares en todo el almacén, dota al proceso de definición de coherencia y homogeneidad y repercutirá de forma positiva en la identificación de ubicaciones en los procesos operativos.